【重型车网 转载】新置拧紧机，实现制动鼓回转力矩的100%测量；自带“大脑”和“眼睛”的智能化生产线，可以顶替两班六人的工作量；利用互联网软件，成功实现倒角一次性加工，大大提升产品质量一致性……这一系列创新举措，是桥箱公司围绕信息化和智能化创新的典型例证。
长期以来，桥箱公司始终将产品质量作为企业发展的命脉，坚持开展企业管理信息化创新，大力推动制造过程智能化水平的提升，不断加强产品质量控制手段，推动产品质量一致性、符合性逐步向更高的标准迈进。
一台拧紧机让他们尝到“甜头”
“好一个庞然大物，这是干么用的，好操作吗？”大家伙儿带着疑惑的眼神看着这台轴头拧紧机。
“没问题，培训后很容易上手的，关键是功能很给力。”技术员小雷的言语中透出了自信。
在前桥总成轮毂轴承安装工序，转动轮毂和使用风扳机打紧锁紧螺母操作难以同时进行，员工用扭力扳手拧紧螺母后，回退角度难以精确控制，制动鼓回转力矩也无法达到100%测量。不便于员工操作、检测效率较低，成为制约生产效率的瓶颈。
“不靠感觉靠精确！而且特省力，尤其在大月里，让大家伙儿尝到了甜头。”前桥装配分部装配工闫克东说道。这台电动拧紧机投入使用后，不仅可以精确控制扭紧和回退角度，确保操作数值的准确性，还能自动对正销孔，让整个操作一气呵成，大大降低劳动强度。此外，拧紧机可在轮毂回转过程中直接检测ABS传感器信号，精确测量ABS传感电压和齿圈的跳动，直观的显示传感电压的大小，且测量数据便于后期质量追溯。
自带“大脑”和“眼睛”，工件装卸它全包了，可以顶两班六人。刀具寿命它可以自己计算，备用刀具的自动切换更不在话下，产品质量一致性大大提高……
“新员工”的名字叫“曼差壳自动生产线”，它的上下料操作，全部是自动完成的，不仅“灵活自如”，而且“心中有数”，能记忆每个示教动作，并通过逻辑判断、照相机和3D视觉系统，去精准的选择执行动作。
然而，桥箱公司实现生产线的智能化，并不是一帆风顺，“在线测量”成为制约智能化实施的核心因素。尽管前期引进的“雷尼绍”系统实现在线检测基本功能，但无法满足当前工件检测后修正的技术难题。为此，主减速器部成立项目责任攻关团队,查找制约因素、优化改进工艺，完成了对“雷尼绍”系统的二次开发，利用宏程序将“加工前检测”改为“加工过程中的检测”，实现了闭环控制。与此同时，他们还通过设置刀具寿命管理系统，实现了对现场刀具的自动管理，减少了换刀频次。
通过先进装备、系统及技术的引入，以及一系列改进措施的实施，这位“新员工”可顶替两班六人的工作量，保障了生产大月的订单交付。
“STR等高齿的产品能不能在C50机床上直接倒角？”齿轮分部分部长党华顺问道工程师麻俊方。
“在进口机床上的倒角，产品一致性好，效率也高，但两个产品的背锥角度完全不同，咱们可以试一下。”麻俊方大胆的答道。
之前，由于倒角程序全部为外国专家设计，且用C50机床倒角在国内无实施先例，难度确实不小。但这难不倒善于探索攻关的麻俊方，他凭借着自己扎实的英语和德语基础，对外国专家所编制的程序进行了深入剖析，并查阅了大量相关资料，掌握了C50铣齿机采用的“轮廓倒角”技术。在此基础上，他利用相关互联网软件对STR等高齿的外形尺寸进行了精确优化设计，并使之完全符合实际尺寸。
经过多轮调试和攻关，桥箱公司齿轮分部成功实现了在C50机床上对复杂齿廓面的倒角程序设计，先后将多个不同种类的齿轮倒角加工进行了优化，大大减少了工序转运次数，提升了产品质量一致性。
