【重型车网 转载】焊接车间主要生产重卡驾驶室白车身及车架附件总成，采用点焊、螺柱焊及二氧化碳保护焊等焊接方式。在这里，诞生了广汽日野第一个国家专利，同时也成立了以工匠命名的创新工作室。下面就让小编带领大家探索焊接科神秘的工匠之路。
走进焊接车间，部品摆放整齐，工作环境干净整洁。焊接科的品质管理也一样，从各个生产环节严格把关，将品质意识渗透至车间日常管理，对于品质不良严格执行”不接受、不制造、不流出”的“三不原则”，切实做到品质不良零流出。在焊接车间首先确保做好生产现场的5S管理，从整理、整顿中找出关键，从清扫、清洁中找出问题。在生产组织中精挑细选出优良的设备，从设备上保证工艺品质的稳定性。其次引入全员设备保养的管理方式，在每天的焊接作业开始前都会对设备进行点检及测试，避免因为设备异常而产生品质不良。除此之外，还借助打点模板及自发研制的打点计数器来确保焊点的数量及位置准确无误。同时每次完成一个工件的焊接，都需要进行上下工序间的自检、互检，自工序通过红色打点记号确认焊点，下工序对上工序的焊点进行再次确认，通过交叉点检把控焊接质量。在最后出车工序进行修复及专检，保证每台车的焊点都是精益求精，绝无瑕疵。让每位购买广汽日野重卡的客户，都能获得物超所值的产品体验。
为了管控质量，焊接车间管控焊点、焊缝强度的方式包括：一天2次的车身焊点破坏检查及每天作业前的定时焊点巡查，车架焊缝则采用定期切片检查。在日常的工作中所有员工都严格按照标准作业书及QC工程表的工艺文件执行，确保高品质、高要求。
在把控焊点质量的同时，也非常注重A级表面外观，因为A级表面外观关系到整车给客户的印象，同时也是保证车辆二次销售的价值体现。广汽日野的焊接车间，白车身驾驶室A级表面从来不曾使用原子灰，每一片A级表面，都是由经验丰富的钣金工匠进行检测、修整，丝毫没有马虎了事，真正像打造工艺品一般用心、专注地做好每一个面的焊装，从而确保电泳喷涂后，漆面完美无瑕，经久耐用。
在人员培训方面，技术员先将图纸资料转换为标准作业书，当有新员工或者员工轮岗时，就对照标准作业书在培训道场上反复练习，只有培训考核合格后才能上岗；在传师教学方面也有规定，培训者必须具备过硬的技术及良好的工作作风，保证带出来的徒弟品学兼优。
针对焊装工艺的细节把控，焊接的工匠们不仅仅从夹具中控制产品的品质，还引入多种检具，例如有扭杆检具、五横梁检具、二横梁检具、前风窗检具等等，确保每件产品必须达到品质要求。同时还保存了一整台套的标准件，用于校准夹具、检具的精度。通过这种夹具-检具-检具校准的循环方式，来确保产品的高精度、高品质。
为了更好的发挥团队力量，焊接成立了“工匠创新工作室”，组建主干力量，挑战车间的重点、难点课题，如自主研发自动焊接机，大幅度缓解员工的工作强度，改善工作环境，2015年9月获得国家专利。
