【重型车网 转载】随着互联技术和物联网的快速发展，制造业正在进入全新的工业4.0时代。卡车行业作为中国制造业的重要组成部分，在推进中国由制造大国向制造强国的转变过程中，自然肩负着十分重要的责任。
近年来，随着国内卡车行业市场竞争愈加激烈，各生产企业纷纷通过技术创新和工厂改造，加大转型升级力度。而在推进中国卡车行业制造技术升级的进程中，一汽解放青岛汽车有限公司，凭借对国际先进卡车制造技术的深入研究，投巨资建成了生产工艺达到世界级水平的即墨新工厂，正逐步成为推动中国卡车制造技术向智能制造转型的推动者和引领者。
历时三年，建成行业标杆
走进一汽解放青岛汽车有限公司即墨工厂，开阔的厂区、高大明亮的厂房、繁忙有序的生产线、高效运转的智能机器……这些，无不彰显着这座工厂的与众不同。
作为一汽集团生产力布局的重要组成部分和解放卡车发展的战略举措，一汽解放青汽公司即墨工厂于2011年10月奠基启动，历经三年多，于2014年11月正式竣工投产。该工厂设计年产商用车10万辆，主要生产解放JH6高端重卡和J6F高端轻卡以及解放V卡系列产品。
一汽解放青岛汽车有限公司即墨工厂在规划设计过程中，秉承世界眼光，充分学习引入国际知名汽车企业的工艺技术和管理思想，系统整合国内卡车企业生产经验，广泛采用了自动化、信息化等先进措施，通过选用高质量、高效率、高柔性的装备，可充分满足高制造精度、多品种混流和高生产效率的要求，大大提高了设备的利用率。同时，一汽解放青汽公司坚持安全节能、环保低碳的建设理念，使即墨工厂成为了装备自动化、管理数字化、产品国际化的绿色生态工厂，达到了国内领先、国际先进的工艺水平。
大量先进技术应有，成就世界级卡车工厂
一汽解放青汽即墨工厂在建设过程中充分对标和借鉴国内外先进经验，引入了大量先进制造装备和技术，诸多工艺为国内卡车企业独家或首次采用，新工厂生产工艺水平得到质的飞越。
新工厂建有全自动化冲压生产线，全线采用自动化上下料系统，生产节拍可达8—12次/分，效率高、稳定性好，可以有效消除人为因素对产品质量的影响，大大提高了冲压件质量水平。采用从意大利引入的纵梁辊压自动生产线进行纵梁成形生产，可解决纵梁因高强度板应用带来的压形回弹控制困难和落冲振动大等难题，实现纵梁无模生产，与冲压成型工艺相比可提高材料利用率5%。
焊装车间新建JH6、J6F、J5三条焊装线，可满足一汽解放青汽公司轻、中、重型卡车驾驶室生产任务。在生产线布置过程中，充分考虑产品通过性，满足多品种生产条件。整个焊装车间应用130多台机器人，可完成点焊、包边、螺柱焊、涂胶和搬运工作，提高了焊装线的自动化水平和质量保障能力。其中JH6焊装线为国内最先进的焊装线，应用了88台ABB机器人；JH6主焊线采用伺服电机柔性滑轨输送系统，输送速度快，重复定位精度高；主拼夹具采用柔性框架式总拼形式，质量稳定，适合多品种混流生产；焊点自动化率达到100%。机器人焊钳全部采用伺服焊钳，节能30%-40%，焊接时间短、噪音低、飞溅少，焊点品质好；JH6主焊线配置机器人激光在线测量系统，可对白车身门洞、风窗口、主要装配孔位等关键点进行100%自动检测。该系统柔性高，满足多品种白车身检测，检测效率高，可实现制造过程实时监控，及时发现故障并提供分析依据。机器人激光在线测量系统为行业率先应用，有效保障了白车身尺寸精度。
涂装车间工艺布置采用先进的立体化区域化布置方式；驾驶室喷涂采用机器人和自动调输漆系统，实现自动调漆、输漆、自动喷漆、换色，以保证驾驶室表面的光泽度和鲜映性；采用国际先进的三级水帘废漆捕集系统，废漆捕集率达到99%，减少废漆对环境的污染；前处理电泳输送方式采用U型双摆杆，可实现大批量连续式生产，自动上下件；驾驶室输送采用滑橇输送系统+摆杆输送系统，配有PLC控制系统，实现整线自动化运行，增强整个生产线的柔性，降低生产故障率。
总装车间生产纲领为10万辆整车，工艺设计充分借鉴了欧美先进的制造工艺，诸多工艺为国内行业独家采用，使整车装配达到国内领先水平。驾驶室内饰装配线落件工位，利用升降机实现自动转挂，大大减少了驾驶室吊拉时产生的变形；设置驾驶室在线淋雨检测线，驾驶室内饰装配完毕后，100%进行淋雨检测，确保了驾驶室总成的防水密封性；对JH6等前风窗玻璃采用机器人自动涂胶和粘接，具备涂胶胶型在线检测功能，以消除人工作业存在的不稳定因素，确保涂胶及粘接质量。
总装配线采用U型线的布置方式，共分为四段，依次是底盘预装线、底盘装配线、底盘喷漆线、总装线。国内第一家实现在线串联底盘喷漆工艺，第一家采用低温漆涂装工艺，达到国际先进水平，底盘整体喷漆线的应用，能够保提升底盘防锈耐腐能力，保证零部件表面质量。总装线在关键拧紧工位采用智能螺母拧紧机进行螺栓拧紧，油液加注时采用定量加注设备和抽真空定量加注设备进行加注。同时，加注和拧紧均采用联网系统进行控制，此种网络控制的工艺方式在国内卡车行业独家采用；为了保证车辆在生产线上的装配质量，总装线设置了在线调整工位，实现整车主要调整项目的工序化和标准化，使车辆在线生产做到装配到位、调整到位、检测到位，确保下线车辆即为合格产品。总装线装配的车辆在生产线上首次启动时，设置实体房尾气收排装置，将尾气收集排放，保证生产现场的空气质量处于良好状态，保护员工的身体健康。
为确保整车各项性能，一汽解放青汽即墨工厂建设有行业先进工厂级商品车试车跑道。全长3377米的试车跑道，设置高速直线段、弯道和特殊试验段，可进行油门、离合、档位、缓速、辅制、制动、跑偏、制偏、振动、噪音等测试；整车、悬架、行走等机构可靠性、共振、行驶平顺性、舒适性测试以及结构强度、ABS效能、转向间隙、转向回正与干涉等测试。新基地对下线整车进行100%全项目例行路试，保证了整车可靠性。
新基地与现有ERP、MES、SCM等信息系统接口，建立起物流配送信息系统，实现了分拣配货作业自动化、准时化；建立配链作业指示，实现编链配送、顺引、顺建等多种物流配送方式，实行直送工位配送模式，提高了生产运行效率。
新工厂开启新航程
到今年7月，一汽解放青汽公司已经整整走过了48年的发展历程。48年来，一汽解放青汽公司凭借自身不懈努力，自我加压，创新开拓，从一个作坊式小工厂，已成长为国内知名的卡车生产骨干企业。值得称道的是，2010年一汽解放青汽公司利用老旧的工厂，曾创造了年产销14万辆卡车的骄人业绩，这一记录，在中国卡车行业的发展史上绝无仅有。
如今，一汽解放青汽公司已累计生产卡车120多万辆，可谓硕果累累。一汽解放青汽公司表示，随着即墨新工厂的良性运行，大量先进工艺及装备提供的可靠保障，加之解放JH6、J6F等高端卡车产品的领先优势，这些都为一汽解放青汽公司的发展注入了强大的活力。据了解，今年以来，面对激烈的市场竞争，一汽解放青汽公司充分发挥新工厂制造技术优势和产品优势，实现了销量和市场份额的强势增长，呈现出十分强劲的发展势头。
对于未来发展，一汽解放青汽公司提出，“十三五”末期要实现中重型卡车国内市场份额突破10%，轻卡市场份额突破5%。这是一个非常有挑战性的目标，实现这目标的底气在于新工厂、新产品的有力支撑和用户对解放品牌一致认可。
一汽解放青汽公司表示，将充分利用新工厂优势，全面深入推行精益管理，坚持质量制胜，贯彻技术升级和管理升级并重的基本思想，坚持市场导向，坚持一切为了用户，以更加优越的产品、更加贴心地服务，忠实地践行“为用户创造财富，为员工创造幸福，为社会创造价值”的解放公司企业使命，把一汽解放青汽公司建设成国内领先，面向国际的一流卡车生产基地，打赢“十三五”攻坚战。
